QMC-Ⅰ型脉冲布袋除尘器采用大流量脉冲阀逐条滤袋喷吹清灰的技术，与国内其它单机相比，具有清灰动能大，清灰效率还不错的特点。
QMC-Ⅰ型脉冲布袋除尘器本体分隔成若干个箱区，每箱有32、64、96等条滤袋，在每箱侧边出口管道上有一个气缸带动的提升阀。除尘器在过滤含尘气体 的时间时，清灰控制会发出信号，一个箱室的提升阀就开始关闭切断过滤气流；然后箱室的脉冲阀开启，以大于0.4MPa的压缩空气冲入净气室，滤袋上的粉尘；当这个动作完成后，提升阀重新打开，使这个箱室重新进行过滤工作，并逐一按上述程序完成全部清灰动作。
QMC-Ⅰ型脉冲布袋除尘器主要有以下部分组成：
1、箱体：包括袋室、净气室、多孔板、滤袋、滤袋骨架、检修门、箱体设计耐压5000Pa。
2、喷吹系统：包括主气管、喷吹管、脉冲阀、控制仪。
3、进气排灰部分有两种形式：一种为标准带灰斗式，另一种为敞开法兰式。
大中型钢铁高炉煤气袋式除尘的发展及环保设备运行维护
(一)、大中型高炉煤气袋式除尘的发展
随着锅炉布袋除尘器相关技术的发展，不少国家都先后尝试采用锅炉布袋除尘器净伟高炉煤气。上个世纪的50年代，美国采用石棉和玻璃纤维除尘滤袋过滤高炉煤气，高炉容积为1100m³，处理煤气量165000m³/h，工作温度达到350℃，50年代到70年代，西德德马克公司在常压高炉上大量使用了锅炉布袋除尘器，1981年，日本在德国帮助下，成功地把该技术应用到小仓铁厂1850m³高炉，从而使该技术得到飞跃发展并推广到4000m³高炉，滤料为耐热尼龙或玻璃纤维。1984年，我国太钢1200m³高炉从日本引进该技术后，国内有关专家在太钢考察、消化该技术，使我国大中型高炉锅炉布袋除尘器得到了较大发展。太钢1200m³、攀钢1350m³、武钢3200m³、钢3座1000m³以上的高炉等都先后采用了锅炉布袋除尘器净化煤气，滤料用Nomex、玻璃纤维针刺毡，但大多都建有备用湿式除尘。通过采用无料钟、富氧大喷煤、高风温、高顶压、高冶炼强度等先进的炼铁技术，同时干法除尘系统中的关键工艺和设备的不断改进完善，在已有的干、湿两用高炉煤气除尘系统中，干法运行率逐年得到提高。如攀钢高炉干、湿两用工艺中，经干法除尘工艺改进后，干法运行率由投产初期的11.4%(98年)，提高到95%，经济和社会效益也得到了明显提高。
2002年，国内一家采用全干法除尘技术对大中型高炉煤气进行净化的研究试验在莱钢开展，随后这项技术在国内新建的大中型高炉中进行不断的尝试和探索。锅炉布袋除尘器的清灰方式为低压脉冲清灰，滤布为FMS，取消重力除尘器内直接喷雾降温而采用在炉顶打水降温并串联间接换热器，换热器降温采用冷风作为介质，换热器升温采用热风炉烟道废气作为介质。从工程实施及运行情况看，投资省，运行顺利。
高炉煤气净化系统主要由重力除尘装置、锅炉布袋除尘器、氮气喷吹装置、输灰装置等组成。经过初步净化的粗煤气经过锅炉布袋除尘器净化后进入煤气柜，主要作为高炉热风炉燃料，剩余部分用于其他场合。
(二)、炼铁环保设备运行维护
为切实保障炼铁环保设备的稳定运行，保障其应有的环保效果，应当加强对于炼铁环保设备的运行维护工作。针对烧结机烟气脱硫设备的运行与维护，应当充分结合烧结机烟气脱硫处理工艺特征。其一，结合烟气脱硫过程中石膏浆液容易产生悬浮物及泡沫的情况，适当向其中增加消泡剂，以避免石膏脱水困难的问题；其二，控制环保脱硫处理装置备用设备的投用周期，保证备用设备的使用性能，以确保一旦环保设备及环保工艺出现故障问题，可立即启动备用设备进行烟气处理；其三，每天分析脱硫设备所采用的浆液品质，对浆液进行化学测试，记录测试结果，以作为环保设备及环保工作的指导及参考；其四，每月定期校正pH值测量仪表，如果出现仪表运行停正的情况，则应当缩短校正周期，可按照每小时对吸收塔pH值进行一次测量的频率开展工作。对每次校正结果进行记录，基于实际的pH值调整石灰石浆液流量，如果仪表质量出现问题，则应当立即加以校准，或者对pH电进行换；其五，考虑到炼铁环保设备运行过程中，除雾器一旦冲洗不足，就会导致局部堵塞的情况，此时可以通过提高除雾器烟气入口流量压强的方式加以处理；其六，针对脱水系统故障问题，需要分析其故障成因，并有针对性地制定相应的应对策略，对石膏脱水故障加以应对及处理。当石膏脱水故障发生时，禁正对石膏浆液的排放。
针对脉冲除尘器的运行维护，需要将除尘滤袋作为脉冲除尘器的核心部件，保证除尘滤袋与花板之间的合理搭配，保证除尘滤袋与花板之间的垂直度与严密性。在锅炉除尘器的运行中，要保证除尘器的规范操作，以确保高炉尾气除尘应果，达到国家环保规定要求。除尘器运行中，落灰管处容易出现漏风问题，因此要做好日常检查与定时放灰，以避免飞灰在灰斗中积满导致除尘器运行效果受到影响。除尘器大锥体下部容易遭受磨损，因此应当定期进行大锥体检查，一旦发现磨损则立即加以修补。
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