压铸铝件出现变形的原因及传统压铸工艺
压铸铝件的使用量随着社会经济的发展而不断的攀升，而压铸铝件本身是一种压力铸造的零件。压铸铝件质量包括外观质量、内在质量和使用质量，外观质量是指铸件表面的粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等；内在质量是指铸件的化学成分、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔涮、夹杂物和裂纹等；使用质量是指铝压铸件能满足各种使用要求和工作性能，如抗磨性、耐蚀性、和切削性、焊接性等。
压铸铝件的整体或局部几何形状和设计与生产出来的成品不匹配，就称为变形。发生变形的原因有几个：
一、压铸铝件结构设计不，不均匀收缩引起的；
二、压铸模具温度高，本身模具的硬度不够，冷却时间不足；
三、模具设置位置不合理、偏转；
四、压铸制件有粘模；
五、腔的不同部分之间的温差很大，冷却实施不均匀。
压铸铝件发生变形的解决方案如下：
一、改进制件结构，使模具的内壁厚度增加；
二、增加冷却时间，降低模具温度；
三、模具的位置调整，顶出平衡；
四、清理粘模；
五、压铸铝件模具温度的控制合理，腔的总体温度几乎平衡。
压铸铝件上凡是壁与壁的连接，不论直角、锐角或钝角、盲孔和凹槽的根部，都应设计成圆角，只有当预计确定为分型面的部位上，才不采用圆角连接，其余部位一般需要为圆角，圆角不宜过大或过小，过小压铸铝件易产生裂纹，过大易产生疏松缩孔，压铸铝件圆角一般取：1/2壁厚≤R≤壁厚；圆角的作用是有助于金属的流动，减少涡流或湍流；避免零件上因有圆角的存在而产生应力集中而导致开裂；当零件要进行电镀或涂覆时，圆角可获得均匀镀层，防止尖角处沉积；可以延长压铸模的使用寿命，不致因模具型腔尖角的存在而导致崩角或开裂。
传统压铸工艺主要由四个步骤组成，或者称做高压压铸。这四个步骤包括模具准备、填充、注射以及落砂，它们也是各种改良版压铸工艺的基础。在准备过程中需要向模腔内喷上润滑剂，润滑剂除了可以帮助控制模具的温度之外还可以有助于铸件脱模。然后就可以关闭模具，用高压将熔融金属注射进模具内，这个压力范围大约在10到175兆帕之间。当熔融金属填充完毕后，压力就会一直保持直到铸件凝固。然后推杆就会推出所有的铸件，由于一个模具内可能会有多个模腔，所以每次铸造过程中可能会产生多个铸件。落纱的过程则需要分离残渣，包括造模口、流道、浇口以及飞边。这个过程通常是通过一个特别的修整模具挤压铸铝件来完成的。其它的落纱方法包括锯和打磨。如果浇口比较易碎，可以直接摔打铸件，这样可以节省人力。多余的造模口可以在熔化后重复使用。通常的产量大约为67%。
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