碳钢拉伸件由于各处所受应力大小各不相同，使拉伸后的材料厚度发生变化。一般来说，底部中间保持原来的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚，矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。拉伸件产品尺寸的标准方法：在设计拉伸产品时，对产品图上的尺寸应明确注明需要保护外部尺寸或内部尺寸，不能同时标注内外尺寸。拉伸件尺寸公差的标注方法：拉伸件凹凸圆弧的内半径以及一次成形的圆筒形拉伸件的高度尺寸公差为双面对称偏差，其偏差值为国标(GB)16级精度公差值的一半，并冠以±号。
碳钢拉伸件加工过程中需要注意的一些事项同加工时出现的裂纹缺陷原因
[一]、碳钢拉伸件加工过程中需要注意的一些事项
碳钢拉伸件属于冲压加工中比较复杂一类产品，在加工过程中需要注意的事项相对于一般碳钢拉伸件也比较多，总体来说碳钢拉伸件加工过程中需要注意的一些事项主要有以下几个方面：
(1)拉深毛坯不能有过大的毛刺
拉深用的平板毛坯一般是采用落料工序准备的，但拉深毛坯一般不能宥过大的毛刺，因为毛刺若太大，对拉深形成较大的拉深阻力，导致钢板流动不均匀，毛刺大的一侧，钢板流动阻力大，进料少，拉深制件的高度较小，将产生制件拉斜、拉偏现象。
(2)大型汽车碳钢拉伸件不希望经过多次拉深
大型汽车碳钢拉伸件是指汽车车身部位的大型拉深件，这类零件形状复杂、表面要求高，轮廓尺寸大，而且一般要经过落料、拉深、修边、翻边、冲孔等几道冲压成形工序制成。其中，拉深成形是制造这类零件的关键，它直接影响产品质量、钢板利用率、生产效率和制造成本。大型碳钢拉伸件的拉深变形非常复杂，各处应力很不均匀，它的拉深和压肋一般是一次成形出来的，以防止钢板因多次变形而使表面有痕迹，影响制件的外观。只有像油底壳这类特难成形的拉深件才用两次拉深。
(3)拉伸件拉深方向不应有凸模接触不到的死角
大型拉深件拉深工艺设计时要很好地选择冲压方向，尽量保证凸模均匀接触毛坯以避免毛坯窜动，凸模表面同时接触毛坯的点要多而分散，布置均匀，当凸模与毛坯为点接触时，应适当地增大接触面积，防止钢板应力集中，造成局部变薄或破裂；尽可能减小拉深，而且使拉深均匀；尽量使压料面在平面上，以方便碳钢拉伸件制造；尽可能保证凸模能将工件需拉深的部位在一次拉深中完成，不应有凸模接触不到的死角。
(4)晶粒粗大的钢板不便于拉深成形
晶粒大小及其均匀度对钢板的塑性和拉深件的质量有很大影响。均匀而细小的晶粒组织既有较好的塑性便于拉深成形，而且碳钢拉伸件的表面质量也美观。晶粒粗大虽然易于变形，但容易使工件表面产生麻点与橘皮纹。实践证明，具有良好拉深性能的钢板，其晶粒度级别应为6—7级，并要求晶粒度大小均匀。
[二]、五金拉伸件加工时出现的裂纹缺陷原因
五金拉伸件产生拉伸裂纹的位置大多数是在工件筒壁下端与外圆角相接处或稍下的位置，即所谓的危险断面。主要是危险断面处的应变值过大，超出其所能承受的大拉应力，从而导致壁厚大幅度变薄。影响筒形五金拉伸件拉伸裂纹缺陷的主要原因如下：
1）板料的力学性能。原材料的屈强比值越小，伸长率δ越大，对五金拉伸件的拉伸越有利。因为屈服强度s小，原材料的塑形变形能力越好，变形时所产生的抗力也相对较小，筒壁部位的拉应力同时也减小；抗拉强度b大，危险截面的强度则相应增大，产生拉伸裂纹缺陷的几率减小。板料的伸长率δ大，在冲压拉伸时不易出现细颈现象，因此危险断面大幅度变薄及拉伸裂纹就会推迟出现。
2）拉伸系数m。这个数值m越小表明五金拉伸件每次的变形程度越大，虽然可以减少五金拉伸件的拉伸次数，但是将导致五金拉伸件的壁厚变薄程度加大，容易破裂。
3）凹模圆角半径。凹模过渡圆角半径值过小，在拉伸的过程中，板料拉伸时在该圆角处的弯曲以及伸直的变形将产生变形阻力，导致两者之间的摩擦阻力急剧上升，总的拉伸力也相应增大，且引起拉伸板料过分变薄，进而致使拉伸裂纹出现。
4）凸模圆角半径。在拉伸的过程中，如果凸模前端的圆角半径值太小，板料经过此部位弯曲变形增大，将致使板材危险断面处的强度有所降低，因此在危险断面处容易出现严重变薄和拉伸裂纹。5）压边力与润滑。压边圈的压边力不能太大，否则在拉伸时材料很难进入上下模间隙，且导致制件容易破裂；在拉伸的过程中，对模具的过渡圆角处采取润滑措施，可以减少五金拉伸件拉裂的现象。
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