机械加工工艺的优化研究和船体分段精度控制趋势
一、机械加工工艺的优化研究
为使机械加工更好的适应现代市场的转变，机械加工真要面对一个巨大的改革，而对于机械加工工艺的优化就成了中小型企业的选择。要想要优化加工工艺，需要从以下几点考虑：
1、了解机械加工工艺发展中出现的问题
对于机械加工工艺中的问题在上文中已有提到，现阶段最主要的问题就是如何提高我们自主创新的能力以及对于核心技术研发的能力和怎样提高我国制造工艺信息化的水平。
2、优化工艺流程建立在提高效益的基础之上
对引进先进的设施设备注重看待，淘汰掉落后的加工工艺。通过对原材料形状、性能、材质等进行相应的改变与优化，成为更加优良的成品的过程就是加工工艺的优化。新的工艺主要的一点就是要提高生产的效率降低制造的成本。用新进的科技技术，运用新的装备是优化工艺的最有效的路径。对技术人员研发产品过程中的知识产权进行保护，对技术人员的待遇进行合理提高。我国在机械加工上通常是缺少原则的，存在普遍的仿制加工的现象。对于知识产权的维护几近于无，这不仅是损害了发明者的利益，还禁锢了机械制造工艺的发展，大大打击了制造工艺者的创新工艺的积极性。国家应该制定相关政策，打击技术盗用，维护技术人员的利益。
3、对于制造工艺成本的优化
主要内容：①对工艺材料进行合理的选择，材料本身的性质，如硬度、性能、可加工性等对于机械制造工艺都有一定的影响；②对于金属材料的切割尽可能减少，这样做不仅节约了时间，同时也减少了原材料的浪费，但是减少的程度与实际加工要进行优化比对，做到综合最佳；③降低加工的难度。因为机械加工工艺的操作与工具的一些限制，有的形状难以加工。因此要尽可能的把难度降到最低，但是还是要做到符合要求。
我国的机械加工工艺与发达国家的差距是显而易见的，但是不能够自暴自弃，应该想办法提升能力，提高在机械加工上的竞争能力，为经济水平的提高贡献自己的力量。
二、船体分段精度控制的发展趋势
通过对国内外资料的分析，可以认为当前精度控制技术有如下几个发展趋势。
(1)变形分析理论化。这主要体现在两个方面：一方面是几种新的简化热弹塑性变形理论的提出和在焊接变形、线加热成形、激光成形等领域的验证与应用，使船体建造过程中的热变形有可能从理论分析和计算得到；另一方面是计算机技术和数值模拟技术的发展，使船体建造过程中热变形的数值计算已成为可能，目前日本、韩国都已在此方面开展了大量研究。由于理论计算与数值计算的快速度与低成本，使船厂可以不必经过长时间的、大量的数据积累工作即可建立自己的补偿量确定标准。
(2)精度控制系统集成化。首先要对船舶制造中的工量具，如铸铁平板，进行精度规范要求。由于精度控制涉及船厂的组织体系、生产流程、生产设计、质量保证等各方面，因而目前另一个趋势是精度控制系统被集成到船厂CIMS系统中，是造船CIMS的子系统。因此，在精度控制的研究中，应当注意和整体系统及其子系统间的联系，如数据格式、数据库类型、数据采集传输、数据处理、数据共享，其子系统对精度控制系统的约束与需求等。
系统的研究、数据积累与分析的成果，可开发出相应的软件，如补偿量的计算机辅助确定软件、数据采集分析软件、精度监控软件、船厂精度控制系统等。除了因实施精度控制而产生效益外，这些成果及软件可以作为商品为船厂创造额外的效益。
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