机械制造技术发展状况分析与船体造船加放补偿量控制
【一】、关于机械制造技术发展的状况分析
(1)关于制造工艺发展的状况
虽说我国近年来机械制造工艺发展有了很大的进步，但从某种程度上来说进步的空间还是有很大的，我国大多的企业都在不断的引进外国的先进自动化设备，但是与国际上先进的发达国家相比较还是有些距离的，例如说电磁、精密、复合以及高精密加工制造设备就与发达国家有所不同，在我国，机械制造自动化技术是处于一个高端的研究领域，这项技术也是刚刚才进入市场，因此，其就存在各种各样的问题，例如说，推广不到位、引进技术费太高等等普遍现象，而且目前机械自动化设备的推广还在继续当中，很多的小型企业仍然在延续着传统的工艺制造技术，例如刨磨、水刀以及冷打等的种种方式。
(2)应用自动化技术的状况
进入20世纪以来，还有一项技术迅速发展，就是计算机技术，计算机技术应用互联网，能在各大领域当中迅速的传播，而这项技术也给机械自动化技术的发展带来契机，自动化技术的本质就是计算机技术的良好操作，对于机械制造工艺与设备较好的发达国家来说，其有一项优势就是计算机技术的应用水平极佳，高度的集成化技术就推动了机械制造技术的不断发展，例如数控机床、计算机制作集成体系、加工基地、柔性制作单元等。
我国的机械制造技术就当前来看包括几种：
①计算机辅助软件技术与机械制造的融合技术；
②激光加工技术、电磁加工技术、高精密度加工技术等；
③数控机床、加工中心以及柔性制造单元等。
【二】、船体造船加放补偿量控制
在传统的船体造船中，实施精度管理时，都采用加放余量的方法来确保整条船的尺寸精度。作为船舶制造中基本的工量具，铸铁平板的精度管理是首先要解决的问题。随着精度管理在造船上的广泛发展，加放余量已不适宜造船生产发展的需要。精度管理最重要以补偿量取代余量，因此补偿量的确定是船舶精度控制的核心内容之一。它可保证各工序的尺寸精度，提高钢材利用率，缩短船坞周期，满足船体建造的精度要求。
1、补偿量加放技术的发展过程
造船中的精度控制的发展源于机械制造中的公差与配合。20世纪50年代，造船出现了2大技术突破：一是原苏联应用激光经纬仪对船体的分段采用预修整；二是日本开始接受质量管理的新思路，用统计质量管理和群众性质量管理相结合，发展成造船质量管理体系。到了20世纪60年代，开始运用数理统计方法与尺寸链理论，探索公差及其合理的分配。到20世纪80年代，日本成功运用电子计算机技术开发补偿系统，并且开发了计算机辅助补偿量确定系统，建立了零部件子系统，充实到船型信息集成系统，从而方便了生产设计和制图工作。
2、补偿量加放原则
(1)补偿量加放设置的基本原则：①与板的长和宽有关。板越长或越宽，补偿量加放越大；②跟板的厚度有关。板越薄，补偿量越大；③与角焊缝的焊脚有关。焊脚越大，补偿量越大；④与结构的稀密程度有关。结构越密，补偿量越大。
(2)具体的补偿量加放原则：①工件或产品的重复性(相似性)。重复的产品可以按照成熟的尺寸精度补偿量进行加放，而具有相似性的产品可以按照相似产品进行加放；②稳定的工艺。不同的建造方法对于分段的变形趋势和大小都是不相同的；③严格的质量控制。严格的质量控制可以实现船体建造全过程的尺寸精度控制，且尽可能的以补偿量取代工艺余量；④确定补偿量时以焊接收缩变形因素为主。
3、补偿量加放系统确立的作用
(1)减少了无效劳动。通过补偿量取代余量，可以大大的减少不必要的作业时间，从而提高了生产效率。
(2)降低了作业难度。由于实施精度造船后，各部件、分段的精度提高了船体装配成为简单的要素作业，这就大大降低了公认的熟练化程度，加快了造船速度，缩短了造船周期。
(3)有利于高效焊接。由于船体的焊缝精度得到了高效的控制和提高，这就使得高效焊接设备的使用成为了可能，并使得AIP方案优选结果更加客观、准确。
(4)提高了产品质量。造船精度提高后，各种间隙、错位和余量大大减少，船体强度得到了强有力的保证。
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