机床加工中心是指制造机器的机器，亦称工作母机或工具机，习惯上简称机床。一般分为金属切削机床、锻压机床和木工机床等。现代机械制造中加工机械零件的方法很多：除切削加工外，还有铸造、锻造、焊接、冲压、挤压等，但凡属精度要求较高和表面粗糙度要求较细的零件，一般都需在机床上用切削的方法进行加工。机床在国民经济现代化的建设中起着重大作用。
数控机床故障诊断与维修以及铲刮
<一>、数控机床故障诊断与维修
数控机床维修故障诊断与维修，数控机床综合着应用计算机、自动控制、测量、现代机械制造及数据通信等多种技术，是机械加工的典型的机电一体化设备，适于多品种，中小批量复杂零件加工。要保持数控机床完好率，就要求对于数控机床、可维修性及可用性提出高的标准，可维修性衡量指标是平均时间(MTTR)。MTTR是规定条件下和规定的时间内，机床在任一规定维修级别上，性维修总时间与在该级别上被产品的故障总数之比。数控机床的故障是指机床不能完成预定功能的事件或状态称为故障，即丧失完成规定的功能，按故障引起的结果可分为致命性故障和非致命性故障，前者会使产品不能完成规定任务可导致人或物的重大损失，终使任务失败；后者不影响任务完成，但会导致非计划的维修。按故障的统计特性又可分为故障和从属故障。前者是指不是由于另一产品故障引起的故障，后者是由另一产品故障引起的故障。按照数控机床故障频率的高低又可分为早期故障、偶然故障和耗损故障。控机床故障的特点：数控机床一般由数控系统，包含伺服电动机和检测反馈装置的伺服系统、强电控制柜、机床本体和各类辅助装置组成。数控机床的复杂性使其故障具有复杂性和性，引起数控机床故障的因素有很多，不能只看故障的现象，要透过现象去检查引起故障的综合因素，找到引起故障的根源，采取合理的方法给予排除。数控机床修理故障诊断一般包括故障检测、故障判定及隔离和故障定位。诊断方法一般采用复位法、交换备件法、功能自诊断法、振动敲击法和原理分析法。机床是用故障出现的频率加以度量的，对机床的分析、评价和改进都离不开故障信息。建立故障报告、分析和纠正措施系统的目的是故障信息的正确性、完整性，并及时利用故障信息进行分析、改进、以实现产品增长。
<二>、机床大修需要进行铲刮
数控机床大修需要铲刮，也可以在磨床上进行。但是手工刮削的机床床身精度比较高。你知道铲刮机床设备的方法吗？刮削和刮削机床设备需要3个步骤。
在整个机床大修刮研过程中，通常会经历粗刮、细刮、细刮三个阶段。
1.粗刮阶段
粗刮的任务是解决形位误差问题。比如车床滑板燕尾导轨两端平行度不先解决，粗刮后解决，既浪费人力和时间，又耽误工期。粗刮刀标记应宽而粗。每个点只刮一次，不刮两次。刀轨方向按顺序排列在同一方向，每轮改变一次。经过反复的刮磨，黑点由稀变密，由分布不均匀变为分布均匀。当任意刮方(25mm×25mm)达到4~6点，表面粗糙度达到Ra2.5~Ra3.2时，宣布停止粗刮阶段。
2.精刮削阶段
细刮是在粗刮的基础上进行的。精刮任务主要解决表面质量问题，即接触精度、几何精度(平整度达到0.01mm/500mm2)、表面粗糙度(Ra1.6~Ra3.2)，同时要考虑形状和位置误差。细刮的切割路径宽6~8mm，长10~12mm。建议采用直推扭的方式，正“6”挡和反“6”挡的切割路径较好。当任意刮方达到10~12点时，精刮阶段终止。
3.精刮削阶段
细刮是在细刮的基础上进行的。精刮的任务是提高刮磨的表面质量，对形位误差给予考虑和验证。精刮削时，平面刮刀应打磨平整、锋利，落刀应平稳、轻便，特别要避免被刀角划伤表面。细刮刀的痕迹宽度为5~7毫米，甚至窄短，这取决于刮平面的大小。工具痕迹建议用左拧法或右拧法，刮的时候力要小，刮的除外。当黑点增加到每边20~25点时，宣布刮光。铸铁板的平整度应小于0.01mm/500mm2，表面粗糙度为Ra0.8~Ra1.6。
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